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Revista GoEL #33, nov.2025 (FGDP)

2. Mezclado: Las partículas se mezclan con aglutinantes o resinas, a fin de obtener una masa
moldeable.
3. Prensado: La mezcla obtenida se introduce en moldes con dimensiones de 1.22 m x 2.44
m, que serán prensados a alta presión y temperatura para dar forma a las láminas.

4. Diseño experimental (pruebas piloto)

En esta etapa, los paneles se diseñaron con las dimensiones comerciales y se realizaron ajustes en las
propiedades del material para optimizar su resistencia, durabilidad e impermeabilidad. Para mejorar la
calidad del producto, se llevaron a cabo variaciones en la composición del aglutinante y en las condiciones
de prensado (presión y temperatura).

• Diseño de prototipos: Se crearon diferentes versiones de las láminas, variando la proporción de
corazón de mazorca (22%-92%) y aglutinante (75%-5%), con un margen menor al 5% para aditivos
o catalizadores, así como el grosor y densidad de las mismas, para evaluar cuál combinación ofrece
los mejores resultados en cuanto a resistencia mecánica y térmica.
• Pruebas piloto: Los prototipos fabricados se sometieron a pruebas de laboratorio para medir su
resistencia mecánica, su durabilidad bajo condiciones ambientales adversas y su capacidad de
aislamiento térmico y acústico.

5. Pruebas de desempeño

Una vez elaborados los prototipos, los paneles fueron sometidos a diversas pruebas con el propósito de
asegurar que cumplieran con los estándares requeridos para su uso dentro de la industria de la
construcción.

• Resistencia a la compresión y a la flexión: Se analizó la capacidad de los paneles para resistir
esfuerzos mecánicos sin sufrir deformaciones o fracturas. Estas evaluaciones se realizaron en
laboratorios especializados, empleando equipos diseñados para medir la compresión y la flexión.
• Resistencia térmica: Se determinó la habilidad de las láminas para tolerar temperaturas elevadas
sin presentar cambios importantes en su estructura. Dado que el olote posee propiedades
térmicas naturales, se esperaba que las láminas mostraran un buen comportamiento en funciones
de aislamiento.
• Impermeabilidad: Se verificó la resistencia de las láminas al contacto con el agua, ya que la limitada
impermeabilidad del corazón de mazorca representa un reto técnico. Para optimizar esta
propiedad, pueden aplicarse recubrimientos protectores o incorporar capas adicionales de
materiales impermeables.

6. Elaboración de las laminas

En base a los resultados de las pruebas piloto, se seleccionó la opción de mejor desempeño, garantizando
que las láminas elegidas sean resistentes, funcionales y sostenibles. A partir de esta formulación óptima,
se procedió a la elaboración de los paneles con medidas estándar de 1.22 m x 2.44 m. El proceso consistió
en preparar la mezcla definitiva del corazón de mazorca triturado y aglutinantes, la cual se verterá en
moldes con las dimensiones señaladas, asegurando una distribución homogénea del material.
Posteriormente, los moldes serán sometidos a un proceso de prensado con presión y temperatura
controladas, con el fin de lograr una compactación uniforme y eliminar la humedad residual. Finalmente,

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